BMC-Materialien werden in der Elektroindustrie eingesetzt

Elektrische Bauteile erfordern eine hohe Hitzebeständigkeit, gute Oberflächenqualität und Ästhetik und werden daher traditionell mit Metallen, Bindemitteln, Beschichtungen oder Thermoplasten hergestellt. Bulk Moulding Compounds (BMCs) stellen wesentliche Eigenschaften für die Geräteproduktion bereit. Bekannt für seine Haltbarkeit in rauen Umgebungen und als „hitzebeständiges“ Material gepriesen, ist es in der Elektroindustrie kein Unbekannter und die damit hergestellten dekorativen Teile erfreuen sich großer Beliebtheit. Mit Hilfe moderner Rezepturen, Werkzeug- und Prozesstechnologien können glänzende dunkle Teile entworfen und in Massenproduktion hergestellt werden. Im Vergleich zu Thermoplasten und beschichteten Bindemitteln bieten Massenformmassen ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis.

 

Technische Thermoplaste erfüllen die spezifischen Farb- und Hitzebeständigkeitsanforderungen der Haushaltsgeräteindustrie und verhindern gleichzeitig Kratzer, die durch sekundäre Lackiervorgänge entstehen. Durch die Einsparung dieser sekundären Arbeitsgänge werden die Produktionseffizienz und der Gewinn erheblich verbessert. Während Thermoplaste bereits bei hohen Temperaturen die erforderlichen Eigenschaften erfüllen, sind sie oft zu teuer und die Materialkosten können die potenziellen Gewinne zunichte machen.

 

Ein Produkt, das aus einer Massenformmasse hergestellt wird

Bulk Moulding Compounds (BMCs) sind duroplastische Compounds auf Polyesterbasis, die spritzgegossen oder komprimiert werden können. Traditionell werden Massenformmassen zum Formen von Bauteilen verwendet, die eine hervorragende elektrische, architektonische, Korrosions- oder thermische Beständigkeit erfordern. Lange Zeit beschränkte man sich hauptsächlich auf die Herstellung unsichtbarer oder „laufender“ Teile von Geräten, wie Bürstenhalter, Ankerbuchsen und Motorhalter. Massenformmassen werden häufig bei der Herstellung von elektrischen Komponenten (Leistungsschalter) und Automobilkomponenten (Motorhaube und Scheinwerfer) verwendet.

Massenformmassen sind formbare Produkte, sodass sie in komplexen Strukturen aufgebaut werden können und Teile für eine größere Designfreiheit kombiniert werden können. Durch den Einsatz herkömmlicher Rohstoffe und neuer chemischer Zusätze kann eine hohe Oberflächenqualität erreicht werden. Verbesserungen des Formdesigns gepaart mit einer überlegenen Formausrüstung sorgen dafür, dass die Massenformmasse den ästhetischen Anforderungen des Endverbrauchs in vollem Umfang gerecht wird.

 

Hersteller von großen Haushaltsgeräten verwenden heute Massenformmassen für Komponenten wie Lüftungsleisten, Kühlschrankgriffe, Bedienfelder und Türaußenseiten. Die Hauptanwendungsgebiete in Kleingeräten sind die Seitenwände und Türgriffe von Toastöfen, bis hin zu Eisenböden, Schienenabdeckungen, Bratpfannenböden und -deckeln usw. Zum Heizen, Lüften und Klimatisieren wird es für Luftbefeuchtersitze und verwendet Drehrohr-Tropfschalen.

 

Edelstahloptik

Die mit einer Edelstahlschicht überzogenen Hauptutensilien stellten lange Zeit ein Höchstmaß an Qualität, Haltbarkeit und Preis dar und waren einst der Gastronomie und besonderen Dekorationen gewidmet. Unternehmen, die Geräte aus Edelstahl herstellen, konzentrieren sich mehr auf die industrielle Gastronomie als auf den Einzelhandel. In den letzten Jahren begann jedoch der spezialisierte Markt für den Einzelhandel mit Edelstahlprodukten zu wachsen, dank der erfolgreichen Entwicklung des Hauptverkaufsteams für Haushaltsgeräte.

 

Der weit verbreitete und äußerst erfolgreiche Einsatz von Massenformmassen in Autoscheinwerfern hat sich in Verbindung mit der anhaltenden Durchdringung des Haushaltsgerätemarktes zu einer wirksamen, kostengünstigen Alternative zu Edelstahl entwickelt. Scheinwerfer aus Massenformmasse erfordern nach dem Spritzgießen mehrere Nachbearbeitungen. Die glatte und glänzende Grundschicht wird einer Metallisierungsstation zugeführt und mit einer dünnen Metallschicht (am häufigsten Aluminium) beschichtet. Diese dünne Metallschicht verleiht ihr ein spiegelndes Aussehen und die Oberflächenbeschichtung schützt die Schicht anschließend vor Metallablagerungen.

Mit dem gleichen Verfahren wird eine „Edelstahl“-Optik erzielt. Die Form erzeugt eine Textur mit echter Edelstahloptik. Die aus dieser Form hergestellten Bauteile werden anschließend vakuumbeschichtet, um eine langlebige Beschichtung zu erhalten. Der Glanz der Oberflächenbeschichtung kann individuell an die Anforderungen der Anwendung angepasst werden. Es können verschiedene Metallrohstoffe wie Bronze, Messing, Kupfer und Edelstahl verwendet werden.

 

Ein Kostenvergleich zwischen Edelstahl und Massenformmassen sowie deren Weiterverarbeitung zeigt, dass durch den Einsatz von Massenformmassen Kosteneinsparungen von rund 40 Prozent möglich sind. Aufgrund der wachsenden Beliebtheit von Edelstahloptiken in Einzelhandelsgeschäften führen große Hersteller von Elektrogeräten eine anhaltende Debatte über den Kaufpunkt: Preis oder Wert. Es liegt in der Verantwortung des OEM, wettbewerbsfähige Qualität zu bieten und gleichzeitig den Gewinn aufrechtzuerhalten. Massenformmassen bieten eine praktikable Alternative zu mit Edelstahl beschichteten Mallen.

 

 

Gewichtseinsparungen bedeuten Kosteneinsparungen

Das gasunterstützte Spritzgießen gilt als einer der bedeutendsten Fertigungsfortschritte der letzten 40 Jahre. Durch die Kontrolle des beim Spritzgießen verwendeten Polymers und Druckgases haben Innovatoren die Qualität von Kunststoffteilen verbessert und gleichzeitig die Verarbeitungs- und Materialkosten gesenkt.

Nur Hersteller von Thermoplasten haben mit gasunterstütztem Spritzgießen experimentiert. Jüngste technologische Durchbrüche haben einen ähnlichen Prozess mit Massenformmassen ermöglicht. Mit der Gasentlüftungstechnologie können Konstrukteure von den Kosteneinsparungen des gasunterstützten Spritzgießens profitieren und gleichzeitig von der überlegenen Leistung und den niedrigen Kosten von Massenformmassen profitieren. Die Kombination aus Massenformmassen und Gasentlüftungstechnologie ermöglicht es Spritzgießern und OEMs, Zykluszeiten zu verkürzen und die Menge des verwendeten Materials zu reduzieren.

 

Seien Sie bei der Auswahl von Materialien für den Einsatz bei hohen Temperaturen sehr vorsichtig. Ein wichtiger Indikator ist die langfristige Belastbarkeit bei hohen Temperaturen. Ästhetische Anforderungen erschweren die Materialauswahl, da Faktoren wie Farbkonsistenz, Farbechtheit beim Erhitzen, Glanzfaktoren und Fleckenbeständigkeit entscheidend sind.

Spezifische starke Hitze kann die physikalischen Eigenschaften aller Materialien gefährden und zu „Kriechen“, Entspannung und schließlich zum Ausfall von Bauteilen führen. Die wohl herausragendste Eigenschaft, die diese Materialien bieten können, ist die Kriechfestigkeit.

 

In einer beheizten Umgebung ist die Haltbarkeit des schönen Aussehens nicht nur auf die Verformung und Entspannung zurückzuführen, die Kriechen verursachen, sondern auch auf die Beibehaltung der Farbe. Strahlend weiße Utensilien müssen in der Lage sein, ihre Farbe und ihren Glanz auch bei unterschiedlichen Temperaturen und Verschmutzungen in der Kochumgebung beizubehalten. Lebensmittel, Öl, Gewürze und Reinigungschemikalien können die Ästhetik von Küchenutensilien gefährden. Bisher sind Massenformmassen eines der wenigen unbeschichteten, schadstoffresistenten und formstabilen Materialien, die chemisch „sauber“ genug sind, um in Umgebungen verwendet zu werden, die in direkten Kontakt mit Lebensmitteln kommen. Darüber hinaus behält es seine Farbe bei Temperaturen bis zu 260 Grad Celsius.