Spritzguss von BMC

BMC ist die Abkürzung für glasfaserverstärkte, ungesättigte Polyester-Duroplaste, die am häufigsten verwendete Art von verstärkten Duroplasten.

 

(1) Eigenschaften und Anwendungen von BMC

BMC verfügt über gute physikalische, elektrische und mechanische Eigenschaften und wird daher häufig verwendet, beispielsweise zur Herstellung mechanischer Teile wie Getriebekomponenten, Ansaugrohre, Ventildeckel, Stoßstangen usw.; Es wird auch häufig in der Luftfahrt, Architektur, Möbeln und anderen Bereichen eingesetzt, in denen es auf Erdbebensicherheit, Flammwidrigkeit, Schönheit und Haltbarkeit ankommt. Auch im klassischen Elektrobereich wird die Anwendung immer umfangreicher.

 

(2) Spritzgussausrüstung von BMC

Bei BMC unterscheidet sich die verwendete Ausrüstung aufgrund der Zugabe von Glasfaser etwas von der üblichen Duroplast-Spritzgussausrüstung und der verwendeten Spritzgussmaschine, sowohl vom Kolbentyp als auch vom Schneckentyp.

1) Fütterungssystem. Unabhängig davon, ob es sich um einen Schneckentyp oder einen Kolbentyp handelt, muss eine Extrusionszuführvorrichtung angebracht werden, um das Material in den Zylinder zu drücken, und die Zuführvorrichtung verwendet meist eine Druckzuführung vom Kolbentyp.

2) Spritzgießsystem. Da das Einspritzvolumen der Kolbenspritzgießmaschine genau und konstant ist, so dass die Glasfasern weniger beschädigt in der Schmelze verteilt werden, wird die Kolbenspritzgießmaschine häufiger verwendet, aber die Abgase sind unpraktisch.

3) Heizsystem. Beim Spritzgießen von BMC ist es wichtig, die Zylindertemperatur zu kontrollieren und über ein Kontrollsystem zur Temperaturregelung zu verfügen, um sicherzustellen, dass die Temperatur vom Füllabschnitt bis zur Düse optimal ist. Derzeit wird zum Heizen meist Wasser mit konstanter Temperatur oder Öl mit konstanter Temperatur verwendet. Elektroheizung ist ebenfalls verfügbar.

4) Formspannvorrichtung. Meist kommen mehrere Spannvorrichtungen wie mechanische, hydraulische und vollhydraulische Spannmittel zum Einsatz.

5) Formen. BMC-Spritzgussformen unterscheiden sich ein wenig von den üblichen Thermoplast- und Duroplast-Spritzgussformen, vor allem weil BMC eine geringere Schrumpfung aufweist. Daher sollten bei der Gestaltung der Formhohlraumgröße einige Änderungen vorgenommen werden.

 

(3) Spritzgussverfahren von BMC

1) Zylindertemperatur und Formtemperatur. Während der Verarbeitung muss BMC bei der Zylindertemperatur über einen langen Zeitraum eine niedrigviskose Fließdynamik aufrechterhalten, und die allgemeine Zylindertemperatur sollte in der Lage sein, den unteren Grenzwert von BMC einzuhalten. Die Zylindertemperatur wird im Allgemeinen in zwei oder drei Kontrollstufen unterteilt, wobei die Temperatur am Trichterende niedriger und am Düsenende höher ist. Im Allgemeinen beträgt der Unterschied 20 bis 60 Grad, Schimmel

Die Temperatur wird im Allgemeinen auf 135 bis 185 Grad geregelt.

2) Einspritzdruck. Aufgrund der schlechten Fließfähigkeit, schnellen Aushärtung und komplexen Formstruktur von BMC ist es ratsam, einen höheren Druck für den Einspritzdruck zu wählen, im Allgemeinen 80–160 MPa.

3) Einspritzgeschwindigkeit. Die Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit trägt dazu bei, die Oberflächenqualität des Kunststoffteils zu verbessern und die Aushärtezeit zu verkürzen, begünstigt jedoch nicht die Ausgasung und erhöht die Ausrichtung der Glasfaser. Um die Oberflächenqualität von Kunststoffteilen sicherzustellen, sollte daher eine niedrigere Einspritzgeschwindigkeit verwendet werden, normalerweise 1,8 bis 3,5 m/min.

4) Schneckengeschwindigkeit und Gegendruck. Wenn beim Einspritzen von BMC die Schneckenspritzgießmaschine verwendet wird, ist die Schädigung der Glasfaser durch die Schnecke größer. Um die Schädigung der Glasfaser zu minimieren, sollte die Schneckengeschwindigkeit auf einen niedrigen Wert gewählt werden, im Allgemeinen 2{ {6}}~50 U/min. Abhängig von der Viskosität von BMC ist es ratsam, einen niedrigen Gegendruck zu verwenden, der im Allgemeinen 1,4 bis 2,0 MPa beträgt.

5) Formzyklus. Aufgrund der unterschiedlichen Größe und Komplexität der Kunststoffteile ist auch die Prozesszeit jedes Abschnitts unterschiedlich, die allgemeine Einspritzzeit beträgt 2 bis 20 Sekunden und die Haltezeit beträgt 10 bis 20 Sekunden (Dicke).